Вопросы достижения надлежащего уровня качества продукции и услуг особую остроту приобрели в период становления и активного развития рыночных отношений. Возникновение на рубеже XIX - XX веков предприятий с массовым производством обозначило проблему поиска путей и методов, обеспечивающих выпуск конкурентоспособной продукции. Это привело к тому, что уже с начала XX столетия стало формироваться новое направление прикладной науки, связанное с развитием философии и практики управления качеством. Среди попыток зарубежных ученых наиболее удачной, на наш взгляд, является систематизация работ по качеству, предложенная американским специалистом А. Фейгенбаумом. Основные изменения в подходе к управлению качеством происходили приблизительно через каждые 20 лет: 1900 – индивидуальный котроль кач-ва; 1920 – цеховой контроль кач-ва; 1930 – контроль кач-ва при приемке прод.; 1960 – статистический контроль кач-ва; 1980 – комплексное управление кач-вом. Индивидуальный контроль качества явился, по мнению ученого, первым этапом развития управления качеством. При таком контроле, действовавшем в производстве до конца XIX века, один рабочий (или небольшая группа) нес ответственность за изготовление всего изделия и, следовательно, каждый мог полностью контролировать качество своего индивидуального труда. Начало XX столетия ознаменовалось переходом к цеховому контролю качества. Для этого этапа характерно перенесение ответственности за качество труда на цехового мастера, стоящего во главе группы рабочих, изготавливающих продукцию. По мере развития цеховой формы функция контроля стала усиливаться, дифференцироваться, оснащаться специальными техническими средствами и методами. С ростом масштабов производства формируется самостоятельная служба технического контроля. Участие контролеров в производственном процессе положило начало следующему этапу - контролю качества при приемке продукции. Четвертый этап, названный А. Фейгенбаумом статистическим контролем качества, фактически явился продолжением третьего этапа. Наиболее существенной его характеристикой явилось обеспечение выборочного, а не сплошного контроля. Необходимость решения существенных проблем качества породила пятый этап - комплексное управление качеством (а по своему содержанию - системный подход к управлению качеством). Кроме того, пятый этап дополнил использованные на предыдущем этапе статистические инструменты контроля качества многообразными инструментами метрологии, сбором необходимой информации по качеству, стимулированием качества и многими другими новшествами. А.В.Гличев выделяет следующие этапы эволюции системного подхода к управлению качеством: 1.индивидуальная форма организации работ по качеству (домануфактурное производство и индивид. Трудовая деят-ть в современ.услов-х); 2.цеховая форма организации работ по качеству (мануфактурная орган.произ-ва);3.индустриальный этап (специализац3ия произ-ва в связи с расширением его маштабов);4.системная организация работ по качеству(усиление взаимодействия подразделений в области кач-ва). Систематизация, предложенная А. В. Гличевым, в отличие от подхода А. Фейгенбаума акцентирует внимание не только на контроле качества продукции, но и на других мероприятиях, направленных на его повышение. Современные подходы берут начало с 1905г. – с появление системы Тейлора. Появилась специальность контролера и такие понятия как верхний и нижний предел кач-ва, доля допуска. Данный подход мог служить барьером для пропуска бракованной продукции, но он не мог определяющим образом влиять на снижение уровня брака]. Поэтому уже в 1930-е годы методы управления качеством начали охватывать сами производственные процессы, а затем и более ранние стадии, предшествующие процессу производства, - проектирование и разработку, приобретение сырья, материалов, подготовку персонала и др. В 50 – 60-е годы концепция жизненного цикла изделия дала возможность сформировать рациональную основу обеспечения качества. Акцент на процессах, происходящих в разных фазах жизненного цикла продукции, позволил создать фундамент для развития политики обеспечения качества (не только главного результата жизненного цикла самого изделия, но и результатов различных его фаз: разработки, закупок, производства и обслуживания). Системный подход обусловливает создание на каждом предприятии гибкой системы менеджмента, которая включает определенный состав подсистем. Среди таких подсистем можно выделить: подсистему общего линейного менеджмента, целевые, комплексные функциональные и обеспечивающие подсистемы. К комплексным функциональным подсистемам относятся: 1) производственную подсистему, в которой реализуются такие функции, как организация основного, обеспечивающего и обслуживающего производства, оперативное управление производством; 2) техническую подсистему, связанную с организацией работ по унификации и стандартизации, организацией технической подготовки производства, технологических процессов, организацией метрологического обеспечения, техническим контролем, испытанием и сертификацией продукции; 3) экономическую подсистему, связанную с реализацией таких функций, как долгосрочное, среднесрочное и оперативное технико- экономическое и социальное
планирование, организация труда, заработной платы и финансовой деятельности, учет и экономический анализ; 4) внешнеэкономическую систему, которая включает материально-техническое снабжение, сбыт, организацию и обеспечение внешнеэкономических связей; 5) подсистему капитального строительства; 6) подсистему, характеризующую кадровую и творческую деятельность коллектива. К целевым подсистемам относятся такие, как качество; выполнение поставок продукции, услуг и плана производства; регулирование затрат и ресурсов; развитие производства; совершенствование менеджмента; социальное развитие коллектива; охрана окружающей среды. К обеспечивающим подсистемам в системе менеджмента предприятия относятся подсистемы, связанные с оснащением всех перечисленных подсистем техническими средствами, оргтехникой, а также с нормативным, правовым и информационным обеспечением. Подсистемы общего линейного менедж.- рациональная координация функционирования всех подсистем в рамках общей СМК для достижения целей предприятия. Содержание системного подхода к управлению качеством заключается в том, что в рамках системы менеджмента предприятия необходимым является формирование и последующее функционирование целевой подсистемы качества, являющейся самостоятельной системой со всеми присущими ей свойствами. Ее наличие в системе управления предприятием обусловлено тем, что цели последнего в области качества и конкурентоспособности продукции выдвигаются в число приоритетных в его деятельности. Необходимость их достижения определяет в условиях рынка и конкуренции направленность всей менеджерской деятельности на исследование потребностей, удовлетворение спроса на продукцию и запросов потребителей. Требования фиксируются в технических условиях на продукцию, однако это не может быть достаточной гарантией того, что они будут удовлетворены, так как в процессе принятия и реализации решений, связанных с управлением качеством, могут возникнуть отклонения от задаваемых качественных параметров. Важнейшим инструментом, с помощью которого возможные отклонения могут своеврем. предотвращаться, а возникшие оперативно устраняться, и являются СУК. Их функционирование направлено на реализацию политики предприятия в области качества посредством осуществления основных управленческих функций на всех стадиях жизненного цикла объекта управления в данной системе. Гибкость системы управления качеством подразумевает принятие соответствующих управленческих решений в системе в зависимости от конкретной ситуации, а также способность системы своевременно реагировать на изменения во внешней среде. Система управления кач-вом должна иметь четко сформулированные, ясные и конкретные цели, лежащие в основе политики пред. в области кач-ва. Политика предприятия в области качества является элементом общей политики предприятия, разрабатывается и утверждается его высшим руководством,ее реализация обязательна для всех работников. Главной целью деятельности и результатов работы предпр в будущим. Важным элементом, который должен содержаться в политике предприятия, является распределение ответственности и обязанностей между руководителями и подразделениями в рамках системы управления качеством. Сис.управления кач-вом имеет субъект – руководители различных уровней управления, и объект – процессы, преобразующие исходные ресурсы в конечные результаты. Взаимодействие между суб.и объек. В СУК осуществляется: 1) в ходе реализации управляющего воздействия С.на О. путем ПУРешений в области кач-ва 2) посредством механизма обратной связи, благодаря которому СубУ получает информацию о реализации принятых УР, а также о функционироании Об, о его соответствии задаваемым параметрам. Первой попыткой использования системного подхода к управлению качеством в нашей стране считают разработку и внедрение в 1955 году на предприятиях Саратовской области, и прежде всего на Саратовском авиационном заводе, системы бездефектного проектирования и изготовления промышленных изделий и сдачи их ОТК с первого предъявления - системы БИП. На ее основе на предприятиях Львовской области была разработана система бездефектного труда - СБТ. Вслед за этим появилась горьковская система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), получившая дальнейшее развитие на Ярославском моторном заводе (позднее объединение «Автодизель»). В 1963 году здесь была разработана и внедрена система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса). И, наконец, с 1972 года на предприятиях страны начинают разрабатываться и внедряться комплексные системы управления качеством (КСУКП). В зарубежной практике - Модель управления качеством американского специалиста в области управления качеством А. Фейгенбаума содержит в своей основе контроль качества. Она представляет собой пирамиду, состоящую из последовательно осуществляемых на различных стадиях жизненного цикла продукции определенных видов контроля.
Модель А.Фейгенбаума: 1 - выбор методов контроля; 2 - оценка поставщика; 3 - разработка планов приемки материалов и оборудования; 4 - контроль измерительных приборов; 5 - оптимизация стоимости качества; 6- организация системы обеспечения качества; 7 — испытание прототипов изделий, определение их I надежности; 8 - исследование эффективности различных методов контроля; 9 - анализ стоимости качества; 10 - разработка технологии контроля качества; 11 - обратная связь и контроль качества; 12 — разработка системы сбора информации о качестве; 13 — контроль новых проектов; 14 - осуществление входного контроля материалов; 15 - осуществление контроля производственных процессов и изделий; 16 - анализ производственных процессов; 17 - комплексный контроль качества Основным недостатком модели является выделение только функций контроля и организации в управлении качеством; неполный охват стадий жизненного цикла продукции, в частности отсутствие стадий проектирования и гарантийного обслуживания . Модель Эттингера-Ситтига: 1 – цели и задачи системы; 2 – техническое задание; 3 – проектирование; 4 – производство продукции; 5 – сбыт; 6 – гарантийное обслуживание; 7 – реализация продукции; 8 – рынок; 9 – сфера рынка сбыта; 10 —рынок. (учитывает наряду с контролем кач-ва в сфере производства также вопросы проектир, сбыта, гарантир обслуж и изуч рынка) (1)
(1)
(2)
(2) Модель специалиста из США Д. Джурана представляет собой спираль, отображающую непрерывное формирование и улучшение качества продукции на базе изучения спроса
и эксплуатационных показателей качества продукции, что позволяет ориентировать изготовителей на обеспечение требований потребителей и удовлетворение их спроса на рынках сбыта. Рис. Модель Джурана: 1 – обследование рынка и исследование эксплуатационных показателей качества продукции; 2 –составление проектных заданий на изготовление продукции улучшенного качества; 3 — проектно-конструкторские работы; 4 – составление технических условий для процесса производства изделий; 5 – разработка технологии и подготовка производства; б – приобретение материалов, комплектующих изделий и деталей, технологического оборудования и инструмента; 7 – изготовление инструмента, приспособлений и контрольно-измерительных приборов; 8 – процесс изготовления продукции; 9 – технический контроль процесса производства; 10 – технический контроль готовой продукции; 11 – испытание продукции; 12 – сбыт; 13 – техническое обслуживание в период эксплуатации; 14 – обследование рынка и исследование эксплуатационных показателей качества продукции; Р – реклама и продажа; Н – наладка, техническое обслуживание при ремонте и пуске в эксплуатацию; С — связь с поставщиками. Результатом эволюционного развития указанных выше моделей явилась общая модель системы качества, обусловленная требованиями международных стандартов ИСО серии 9000. Она получила название «петля качества». В отличие от предыдущей модели «петля качества» носит замкнутый характер и включает логически следующие один за другим одиннадцать этапов, охватывающих все стадии жизненного цикла продукции. «Петля качества»: 1 — маркетинг, поиск и изучение рынка; 2 — проектирование и разработка технологических требований, разработка продукции; 3 – материально-техническое снабжение; 4 – подготовка и разработка производственных процессов; 5 – производство продукции; 6 – контроль, проведение испытаний и обследований; 7 – упаковка и хранение; 8 – реализация и распределение продукции; 9 — монтаж и эксплуатация; 10 — техническая помощь в обслуживании; 11 — утилизация после использования продукции Соответствие действующих на предприятиях систем качества требованиям МС ИСО серии 9000 признается потребителями всего мира гарантией того, что изготовитель может производить и поставлять продукцию стабильного качества и выполнять контрактные условия и обязательства. Процессный подход. Модель СМК представлена 4 блоками взаимосвяз.процессов: 1) блок управ-х проц.(ответ-ть руков-ва) 2) блок связанный с управлением рес. (М. ресурсов) 3) проц жизнен цикла прод. 4) проц. связан.с измерением, анализом и улучшением. Отличия: 1.модель не отражает процессы на детальном уровне. 2. введены требования способствующие раскрытию целей в области кач-ва по уровня У., по функциям и процессам в орг., а также требования к измеримости целей и рез-в процессов. 3. включена концепция постоянного улучшения. 4. четко определа необходимость реализации цикла Деминга (планируй, делай, контролируй, действуй) как на уровне СК в целом, так и при У. каждым процессом. 5. четко сформ-на ориентация процесса УК на удовлетворение потребителя. 6.терминологические изменения 7. адаптация к применению в орг-х различных сфер деятельности. Процесс – совокупность взаимосвязанных и взаимозависимых действий, преобразующ входы в выходы. Процессный подход (пп) – определение, применение и управление процессами в организации. Основными этапами внедрения пп явл-ся 1) определение процессов необходимых для СМК, определение целей процессов, установление последовательности и взаимодействия проц. Выделяют основные и вспомогательные (поддерживающие)проц. Цель процесса – конечный результат, на достижение которого направлено реализация данного процесса. 2) выявление границ процессов. Это предполагает однозначное разграничение ответственности и полномочий спец-в. 3) определение ответственных за процессы (владельцев процессов)для эф-го управления ими. Владелец процесса формирует команды сотрудников для описания и анализа процессов. 4) описание структуры процесса. Степень детализации процесса зависит от применяемых методов и инструментов. Проц. подх м.б. изображен стат.методами, блок-схемами и др. При изучении проц. Необходимо отбражать след –е: а) последовательность проведения операций, б) ответст-ть исполнителей, в) точки принятии решений в случае отклонений, г) точки контроля, д) входные и выходные документы. Описание проц.осущ-ся для того, чтобы им управлять и сразу проводить улучшения 5)определение входов и выходов проц. Отслеживание и обозначение точек взаимодействия. Учитывать, что входы имеют своих поставщиков, а выходы – своих потребителей, и в комплексе они влияют на проц. Очень важно соблюдать один из принципов Деминга – «разрушайте барьеры м/д отделами». Подразумевается вовлечение специалистов, непосредственных участников процессов в анализ проц., результат которого расширение (сужение) списка входов и выходов и улучшение понимания существа рассматриваемого процесса. Информация о выявленной в рез-те маркет-х исслед-й новой потребности (выход процесса) явл. входом процесса проектирования и разработки. 6) осуществление реализации и управление процессами. У–е ресурсами предполагает: а) определение ресурсов, необходимых для того чтобы проц.функционировали с заданной эффективностью и результативностью. б) выявление адекватного механизма разработки мер для достижения запланир-х рез-в и установление целей. в) определение внедрение процедуры управления изменениями процессов. г) порядок действий и ПР в случае появления несоответствий или отказа процесса. д) определение необходимого уровня квалификации специалистов. е) повышение квалификции, обучения, мотивации персонала на кач-ю работу. 7) определение измеряемых величин и показателей процессов. В стандартах ИСО серии 9000 содержатся требования, связанные с измерением эф-ти и измерением результативности каждого процесса. а) на данном этапе нужно установит критерии эф-ти процессов и систему их измерения и анализа, обеспечивающие хорошую управляемость процессов. б) риски процессов (их возможные отказы, несоответствие проц) г) схему действия по исключению или снижению вероятности появления таких рисков и выработки предупреждающих действий. д) методы проведения измерений, методы анализа информации о процессах. В кач-ве критериев эф-ти можно выбрать: -сроки, -уровень дефектности (применительно к входному контролю и закупаемой продукции, производст.деят-ти, предъявление продукции на окончательный контроль и испытании), - финансовые показатели ( себест, Y продаж, издержки, затраты на устранение брака и т.д.). 8) контроль и оценивание процессов. В стандартах ИСО серии 9000 содержатся требования к процедуре документирования (регистрация и хранения данных). Регистрация данных о ходе процесса, инф.о результатах контроля создает предпосылки для применения стат методов при их обобщении и анализе. Контроль должен распространяться на все участвующие в нем службы. 9) улучшение процессов.
(2) Модель специалиста из США Д. Джурана представляет собой спираль, отображающую непрерывное формирование и улучшение качества продукции на базе изучения спроса
и эксплуатационных показателей качества продукции, что позволяет ориентировать изготовителей на обеспечение требований потребителей и удовлетворение их спроса на рынках сбыта. Рис. Модель Джурана: 1 – обследование рынка и исследование эксплуатационных показателей качества продукции; 2 –составление проектных заданий на изготовление продукции улучшенного качества; 3 — проектно-конструкторские работы; 4 – составление технических условий для процесса производства изделий; 5 – разработка технологии и подготовка производства; б – приобретение материалов, комплектующих изделий и деталей, технологического оборудования и инструмента; 7 – изготовление инструмента, приспособлений и контрольно-измерительных приборов; 8 – процесс изготовления продукции; 9 – технический контроль процесса производства; 10 – технический контроль готовой продукции; 11 – испытание продукции; 12 – сбыт; 13 – техническое обслуживание в период эксплуатации; 14 – обследование рынка и исследование эксплуатационных показателей качества продукции; Р – реклама и продажа; Н – наладка, техническое обслуживание при ремонте и пуске в эксплуатацию; С — связь с поставщиками. Результатом эволюционного развития указанных выше моделей явилась общая модель системы качества, обусловленная требованиями международных стандартов ИСО серии 9000. Она получила название «петля качества». В отличие от предыдущей модели «петля качества» носит замкнутый характер и включает логически следующие один за другим одиннадцать этапов, охватывающих все стадии жизненного цикла продукции. «Петля качества»: 1 — маркетинг, поиск и изучение рынка; 2 — проектирование и разработка технологических требований, разработка продукции; 3 – материально-техническое снабжение; 4 – подготовка и разработка производственных процессов; 5 – производство продукции; 6 – контроль, проведение испытаний и обследований; 7 – упаковка и хранение; 8 – реализация и распределение продукции; 9 — монтаж и эксплуатация; 10 — техническая помощь в обслуживании; 11 — утилизация после использования продукции Соответствие действующих на предприятиях систем качества требованиям МС ИСО серии 9000 признается потребителями всего мира гарантией того, что изготовитель может производить и поставлять продукцию стабильного качества и выполнять контрактные условия и обязательства. Процессный подход. Модель СМК представлена 4 блоками взаимосвяз.процессов: 1) блок управ-х проц.(ответ-ть руков-ва) 2) блок связанный с управлением рес. (М. ресурсов) 3) проц жизнен цикла прод. 4) проц. связан.с измерением, анализом и улучшением. Отличия: 1.модель не отражает процессы на детальном уровне. 2. введены требования способствующие раскрытию целей в области кач-ва по уровня У., по функциям и процессам в орг., а также требования к измеримости целей и рез-в процессов. 3. включена концепция постоянного улучшения. 4. четко определа необходимость реализации цикла Деминга (планируй, делай, контролируй, действуй) как на уровне СК в целом, так и при У. каждым процессом. 5. четко сформ-на ориентация процесса УК на удовлетворение потребителя. 6.терминологические изменения 7. адаптация к применению в орг-х различных сфер деятельности. Процесс – совокупность взаимосвязанных и взаимозависимых действий, преобразующ входы в выходы. Процессный подход (пп) – определение, применение и управление процессами в организации. Основными этапами внедрения пп явл-ся 1) определение процессов необходимых для СМК, определение целей процессов, установление последовательности и взаимодействия проц. Выделяют основные и вспомогательные (поддерживающие)проц. Цель процесса – конечный результат, на достижение которого направлено реализация данного процесса. 2) выявление границ процессов. Это предполагает однозначное разграничение ответственности и полномочий спец-в. 3) определение ответственных за процессы (владельцев процессов)для эф-го управления ими. Владелец процесса формирует команды сотрудников для описания и анализа процессов. 4) описание структуры процесса. Степень детализации процесса зависит от применяемых методов и инструментов. Проц. подх м.б. изображен стат.методами, блок-схемами и др. При изучении проц. Необходимо отбражать след –е: а) последовательность проведения операций, б) ответст-ть исполнителей, в) точки принятии решений в случае отклонений, г) точки контроля, д) входные и выходные документы. Описание проц.осущ-ся для того, чтобы им управлять и сразу проводить улучшения 5)определение входов и выходов проц. Отслеживание и обозначение точек взаимодействия. Учитывать, что входы имеют своих поставщиков, а выходы – своих потребителей, и в комплексе они влияют на проц. Очень важно соблюдать один из принципов Деминга – «разрушайте барьеры м/д отделами». Подразумевается вовлечение специалистов, непосредственных участников процессов в анализ проц., результат которого расширение (сужение) списка входов и выходов и улучшение понимания существа рассматриваемого процесса. Информация о выявленной в рез-те маркет-х исслед-й новой потребности (выход процесса) явл. входом процесса проектирования и разработки. 6) осуществление реализации и управление процессами. У–е ресурсами предполагает: а) определение ресурсов, необходимых для того чтобы проц.функционировали с заданной эффективностью и результативностью. б) выявление адекватного механизма разработки мер для достижения запланир-х рез-в и установление целей. в) определение внедрение процедуры управления изменениями процессов. г) порядок действий и ПР в случае появления несоответствий или отказа процесса. д) определение необходимого уровня квалификации специалистов. е) повышение квалификции, обучения, мотивации персонала на кач-ю работу. 7) определение измеряемых величин и показателей процессов. В стандартах ИСО серии 9000 содержатся требования, связанные с измерением эф-ти и измерением результативности каждого процесса. а) на данном этапе нужно установит критерии эф-ти процессов и систему их измерения и анализа, обеспечивающие хорошую управляемость процессов. б) риски процессов (их возможные отказы, несоответствие проц) г) схему действия по исключению или снижению вероятности появления таких рисков и выработки предупреждающих действий. д) методы проведения измерений, методы анализа информации о процессах. В кач-ве критериев эф-ти можно выбрать: -сроки, -уровень дефектности (применительно к входному контролю и закупаемой продукции, производст.деят-ти, предъявление продукции на окончательный контроль и испытании), - финансовые показатели ( себест, Y продаж, издержки, затраты на устранение брака и т.д.). 8) контроль и оценивание процессов. В стандартах ИСО серии 9000 содержатся требования к процедуре документирования (регистрация и хранения данных). Регистрация данных о ходе процесса, инф.о результатах контроля создает предпосылки для применения стат методов при их обобщении и анализе. Контроль должен распространяться на все участвующие в нем службы. 9) улучшение процессов.
Комментариев нет:
Отправить комментарий