53. Методы совершенствования производственных процессов.

ТРМ (Total Productive Maintenance – продуктивное обслуживание оборудования с участием всего персонала) дает возможность свести к минимуму простои оборудования из-за поломок и отсутствия заказов, а также потери, связанные с выпуском бракованной продукции и эксплуатацией оборудования с пониженной нагрузкой.
Она была разработана и впервые реализована более 30 лет тому назад на п/пх, входящих в группу компаний Тойота, и с тех пор непрерывно совершенствовалась.
Развертывание системы ТРМ осуществляется по выработанной опытом сотен предприятий процедуре и позволяет добиться радикального улучшения по шести группам показателей:
повысить производительности труда по добавленной стоимости в 1,5-2 раза, во столько же раз увеличить загруженность оборудования и сократить число поломок и аварий в десятки и даже сотни раз;
уменьшить число случаев брака и рекламаций в 5-10 раз; снизить себестоимость на 30%; практически исключить случаи нарушения сроков поставок и сократить объем незавершенного произ-ва на 50%; исключить производственный травматизм, повлекший невыход на работу, и превышение установленных нормативов воздействия на окружающую среду; повысить в несколько раз инициативность персонала, измеряемую числом поданных сотрудниками рационализаторских предложений.
Но достигаются они многолетними сис-матическими усилиями по сведению практически к нулю потерь 16-ти видов, подразделяемых на три группы.
Первая группа – потери, связанные с работой технологического оборудования. Сюда относятся потери, вызванные поломками машин и механизмов (1), переналадками из-за смены ассортимента и простоями из-за отсутствия заказов (2), заменой режущего инструмента (3), и потери, возникающие при запуске оборудования (4), его работе на холостом ходу (5) или с пониженной нагрузкой (6), выпуске брака (7) и остановке на плановый ремонт (8).
Вторую группу составляют потери, обусловленные несовершенством орг-ции произ-ва. Они возникают из-за недостатков механизма управления (9); выполнения человеком не добавляющих ценность операций, таких как проверка оборудования, передача заявок на ремонт, регулировка оборудования, экстренные меры во время сбоев и т.п. (10); отсутствия нужного человека в нужное время в нужном месте или отсутствия необходимого материала, инструмента (11); нерациональной орг-ции материальных потоков (12) и ожидания подтверждения качества, доделки или переделки детали, изделия (13).
В третью группу входят потери материалов, рассчитываемые по разности массы готовой продукции и исходного сырья (14), энергии и энергоносителей (15), а также потери, возникающие в связи с использованием некачественных инструментов и расходных материалов (16).
сис-ма ТРМ обычно развертывается по восьми направлениям.
Четыре из них непосредственно связаны с производственным сектором. Первое – это усовершенствование оборудования, осуществление отдельных улучшений, нацел.-х на повышение эффект. его обслуж. Второе – оганизация самостоятельного обслуживания оборудования операторами. Оно построено на отказе от принципа "оператор использует оборудование, а специалист его обслуживает", и заключается в переходе к текущему обслуживанию оборудования самим оператором. Третье– развитие планового обслуживания оборудования силами службы главного механика. Его смысл в том, чтобы наилучшим образом сочетая различные виды обслуживания (планово-предупр. и диагностическое) создать условия для макс. эффективной эксплуатации оборудования при миним. затратах. Содержание четвертого направления составляет обеспечение постоянного роста квалификации и мастерства работников, без чего цели ТРМ просто не могут быть достигнуты. Принципиально важным здесь считается преодоление предрассудка, состоящего в том, что автоматизированное оборудование само производит продукцию, а человек только наблюдает за его работой и обеспечивает поступление материалов, т.е. осуществляет простейшие операции, не требующие особой подготовки.
Следующие четыре направления развертывания ТРМ касаются непроизводственных подразделений п/п. Первое из них и пятое по счету – формирование системы управления оборудованием на начальном этапе его работы и системы разработки новых продуктов. Это позволяет синхронизировать процессы разработки продукта, легкого в изготовлении, и создания оборудования, легкого в использовании, что значительно сокращает время выхода новых производственных линий на полную мощность и сроки выпуска новых продуктов на рынок. Шестое - создание системы обслуживания, ориентированной на обеспечение качества продукции, предполагает изготовление такого оборудования и поддержание таких условий его эксплуатации, которые исключают выпуск бракованной продукции. Повышение эффективности функционирования конструкторских, коммерческих, управленческих и других непроизводственных подразделений – седьмое направление развертывания ТРМ, которое включает и содействие производственным подразделениям в повышении эффективности их работы. Восьмым, последним по счету, но не по важности направлением, является построение системы поддержания благоприятной окружающей среды и безопасных условий труда.